Płytki Novabell

Ponad 60 lat doświadczenia w branży płytek ceramicznych pomogło rodzinie Włochów Bellei opracować wysokiej jakości, zaawansowaną technologicznie produkcję płytek ceramicznych Novabell.

Ciekawe Novabell- jest czwartą fabryką płytek ceramicznych zbudowaną przez Sylvio Bellei za jego życia. W latach 50. współtworzył Cisa, osławionego producenta płytek ceramicznych. Silvio buduje następnie fabrykę Cerdisa, w której do dziś jest prezesem. W latach 60. wraz z Cerdisą postanowił skoncentrować swoją działalność na produkcji płytek Floor, którą kontynuował do połowy lat 80. Już w 1988 roku doświadczenia z przeszłości doprowadziły do założenia firmy Novabell, która produkowała gresy i płytki porcelanowe.

Na zdjęciu: Silvio Bellei, założyciel firmy Novabell.

Ćwierć wieku temu, w 1988 roku, Silvio Bellei ( Silvio Bellei ) założył firmę Novabell, wchodzącą w skład Ceramiche Gruppo Bellei. Fabryka produkująca gresy i płytki jednopłomienne z białym podkładem.

Włoska marka Novabell wciąż słynie nie tylko z płytek, ale także z tego, że stale prowadzi badania i wdraża do ich produkcji opatentowane technologie. Te badania technologiczne były tak skuteczne przez tak długi czas, że były nawet finansowane przez włoskie Ministerstwo Badań. Na przykład, najnowsza innowacja firmy Novabell- Innowacyjna technologia druku cyfrowego o wysokiej rozdzielczości na powierzchni płytki. Szczególną uwagę zwraca się również na przyjazność produktu dla środowiska. Produkty z kolekcji Novabell ecosystem są wykonane w 40 % z materiałów nadających się do recyklingu.

Obiekty Ceramiche Gruppo Bellei znajdują się w północnej części Włoch ( w dzielnicy Sassuolo ). Pełen cykl w pełni automatycznej produkcji gresów i płytek porcelanowych.

Tak wygląda maszyna do produkcji płytek ceramicznych. Początkowo składniki surowców są rozdrabniane i mieszane w bębnie frezującym, tworząc wodnistą zawiesinę.

W celu wykonania prasy, nalewka jest suszona w suszarniach rozpyłowych w celu uzyskania proszku. Na zdjęciu nowoczesna, wysokowydajna prasa hydrauliczna o nacisku 6.500 ton, która prasuje materiał pod ciśnieniem 500 kg/m kw. cm, co ułatwia dalsze spiekanie/wypalanie.

Po wysuszeniu sprasowane kawałki są szkliwione, a na szkliwie wykonuje się sitodruk, zarówno przy użyciu tradycyjnych technik, jak i obróbki cyfrowej. Dzięki temu ostatniemu Novabell jest w stanie produkować wysokiej rozdzielczości płytki podłogowe imitujące kamień naturalny i marmur, a także porowate, jednopalczaste płytki ścienne o błyszczącej powierzchni. Zdjęcie przedstawia aplikację tradycyjnego szkliwa i proces drukowania przy użyciu 4 urządzeń Rotocolor i 3 szablonów.

Linia Rotocolor wykorzystuje technologię druku cyfrowego.

Technologia ta pozwala na tworzenie na powierzchni płytek obrazów o wysokiej rozdzielczości, imitujących np. marmur czy granit.

Tutaj wzór glazury jest odciskany na 4 maszynach do sitodruku. Używają również pistoletu do malowania natryskowego, aby stworzyć różne odcienie koloru na powierzchni.

Wzór może być również naniesiony za pomocą prasy Vertical Silicon, która gwarantuje wysoką rozdzielczość nadruków na całej powierzchni, oraz trzech szablonów do sitodruku. Stosuje się metaliczne szkliwo, które następnie jest polerowane.

Inna metoda aplikacji polega na natryskiwaniu glazury pod niskim ciśnieniem. Stosowany jest specjalny "system pływający" i dodać błyszczący sitodruk ( Dekor bukietowy ) oraz sitodruk reliefowy ( Dekor teksturowy ).

Aby glazura dobrze się trzymała do mieszanki, kęs musi być spalony.

Wypalanie odbywa się w piecach o długości 110 metrów, w których temperatura sięga 1210°C, a cały cykl trwa 50 minut. W efekcie współczynnik absorpcji wody przez dachówkę wynosi mniej niż 0,5%. Uzyskuje takie cechy jak wytrzymałość, sztywność ( ponad 460 kg/cm² ) i absolutną mrozoodporność.

Końcowy etap procesu produkcyjnego jest sortowanie. Maszyny sortują płytki na grubość i sprawdzają ich płaskość. A jego doświadczeni pracownicy identyfikują wady i sortują płytki według odcieni.

Proces składowania i przemieszczania gotowego produktu przez magazyn jest w pełni zautomatyzowany, co znacznie zwiększa poziom bezpieczeństwa produkcji.